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覆膜砂鑄造在鑄造領(lǐng)域已有相當(dāng)長(zhǎng)的歷史，鑄件的產(chǎn)量也相當(dāng)大；但采用覆膜砂鑄造生產(chǎn)精密鑄鋼件時(shí)面臨很多難題：粘砂（結(jié)疤）、冷隔、氣孔。如何解決這些問(wèn)題有待于我們?nèi)ミM(jìn)一步探討。 一、對(duì)覆膜砂的認(rèn)識(shí)與了解（覆膜砂屬于有機(jī)粘結(jié)劑型、芯砂） （1）覆膜砂的特點(diǎn)：具有適宜的強(qiáng)度性能；流動(dòng)性好，制出的砂型、砂芯輪廓清晰，組織致密，能夠制造出復(fù)雜的砂芯；砂型（芯）表面質(zhì)量好，表面粗糙度可達(dá)Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可達(dá)CT7～CT9級(jí)；潰散性好，鑄件容易清理。 （2）適用范圍：覆膜砂既可制作鑄型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可與其它砂型（芯）配合使用；不僅可以用于金屬型重力鑄造或低壓鑄造，也可以用于鐵型覆砂鑄造，還可以用于熱法離心鑄造；不僅可以用于鑄鐵、非鐵合金鑄件的生產(chǎn)，還可以用于鑄鋼件的生產(chǎn)。 二、覆膜砂的制備 1．覆膜砂組成 一般由耐火材料、粘結(jié)劑、固化劑、潤(rùn)滑劑及特殊添加劑組成。 （1）耐火材料是構(gòu)成覆膜砂的主體。對(duì)耐火材料的要求是：耐火度高、揮發(fā)物少、顆粒較圓整、堅(jiān)實(shí)等。一般選用天然擦洗硅砂。對(duì)硅砂的要求是：SiO2含量高（鑄鐵及非鐵合金鑄件要求大于90%，鑄鋼件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（為擦洗砂）--[水洗砂含泥量規(guī)定小于；粒度①分布在相鄰3～5個(gè)篩號(hào)上；粒形圓整，角形因素應(yīng)不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘結(jié)劑普遍采用酚醛樹(shù)脂。 （3）固化劑通常采用烏洛托品；潤(rùn)滑劑一般采用硬脂酸鈣，其作用是防止覆膜砂結(jié)塊，增加流動(dòng)性。添加劑的主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%） 說(shuō)明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛樹(shù)脂 1.0～3.0 占原砂重 ，烏洛托品（水溶液2） 10～15 占樹(shù)脂重，硬脂酸鈣 5～7 占樹(shù)脂重，添加劑 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占樹(shù)脂重，硬脂酸鈣 5～7 占樹(shù)脂重，添加劑 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生產(chǎn)工藝 覆膜砂的制備工藝主要有冷法覆膜、溫法覆膜、熱法覆膜三種，目前覆膜砂的生產(chǎn)幾乎都是采用熱覆膜法。熱法覆膜工藝是先將原砂加熱到一定溫度，然后分別與樹(shù)脂、烏洛托品水溶液和硬脂酸鈣混合攪拌，經(jīng)冷卻破碎和篩分而成。由于配方的差異，混制工藝有所不同。目前國(guó)內(nèi)覆膜砂生產(chǎn)線的種類(lèi)很多，手工加料的半自動(dòng)生產(chǎn)線約有2000~2300條，電腦控制的全自動(dòng)生產(chǎn)線也已經(jīng)有將近50條，有效提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品穩(wěn)定性。例如xx鑄造有限公司的自動(dòng)化可視生產(chǎn)線，其加料時(shí)間控制精確到0.1秒，加熱溫度控制精確到1/10℃，并且可以通過(guò)視頻時(shí)時(shí)觀察混砂狀態(tài)，生產(chǎn)效率達(dá)到6噸/小時(shí)。 ３．覆膜砂的主要產(chǎn)品類(lèi)型 （1）普通類(lèi)覆膜砂 普通覆膜砂即傳統(tǒng)覆膜砂，其組成通常由石英砂，熱塑性酚醛樹(shù)脂，烏洛托品和硬脂酸鈣構(gòu)成，不加有關(guān)添加劑，其樹(shù)脂加入量通常在一定強(qiáng)度要求下相對(duì)較高，不具備耐高溫，低膨脹、低發(fā)氣等特性，適用于要求不高的鑄件生產(chǎn)。 （2）高強(qiáng)度低發(fā)氣類(lèi)覆膜砂 特點(diǎn)：高強(qiáng)度、低膨脹、低發(fā)氣、慢發(fā)氣、抗氧化 簡(jiǎn)介:高強(qiáng)度低發(fā)氣覆膜砂是普通覆膜砂的更新?lián)Q代產(chǎn)品，通過(guò)加入有關(guān)特性的“添加劑”和采用新的配制工藝，使樹(shù)脂用量大幅度下降，其強(qiáng)度比普通覆膜砂高30%以上，發(fā)氣量顯著降低，并能延緩發(fā)氣速度，能更好地適應(yīng)鑄件生產(chǎn)的需要。該類(lèi)覆膜砂主要適用于鑄鐵件中，中小鑄鋼、合金鑄鋼件的生產(chǎn)。目前該類(lèi)覆膜砂有三個(gè)系列：GD-1高強(qiáng)度低發(fā)氣覆膜砂；GD-2高強(qiáng)度低膨脹低發(fā)氣覆膜砂；GD-3高強(qiáng)度低膨脹低發(fā)氣抗氧化覆膜。 （3）耐高溫(類(lèi))覆膜砂(ND型) 特點(diǎn)：耐高溫、高強(qiáng)度、低膨脹、低發(fā)氣、慢發(fā)氣、易潰散、抗氧化 簡(jiǎn)介:耐高溫覆膜砂是通過(guò)特殊工藝配方技術(shù)生產(chǎn)出的具有優(yōu)異高溫性能(高溫下強(qiáng)度高、耐熱時(shí)間長(zhǎng)、熱膨脹量小、發(fā)氣量低)和綜合鑄造性能的新型覆膜砂。該類(lèi)覆膜砂特別適用于復(fù)雜薄壁精密的鑄鐵件(如汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋等)以及高要求的鑄鋼件(如集裝箱角和火車(chē)剎車(chē)緩；中器殼件等)的生產(chǎn)，可有效消除粘砂、變形、熱裂和氣孔等鑄造缺陷。目前該覆膜砂有四個(gè)系列：VND-1耐高溫覆膜砂. ND-2耐高溫低膨脹低發(fā)氣覆膜砂 ND-3耐高溫低膨脹低發(fā)氣抗氧化覆膜砂 ND-4耐高溫高強(qiáng)底低膨脹低發(fā)氣覆膜 （4）易潰散類(lèi)覆膜砂 具有較好的強(qiáng)度，同時(shí)具有優(yōu)異的低溫潰散性能，適用于生產(chǎn)有色金屬鑄件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 為適應(yīng)不同產(chǎn)品的需要，開(kāi)發(fā)出了系列特種覆膜砂如：離心鑄造用覆膜砂、激冷覆膜砂、濕態(tài)覆膜砂、防粘砂、防脈紋、防橘皮覆膜砂等?！?三、覆膜砂制芯主要工藝過(guò)程 加熱溫度200-300℃、固化時(shí)間30-150s、射砂壓力0.15-0.60MPa。形狀簡(jiǎn)單的砂芯、流動(dòng)性好的覆膜砂可選用較低的射砂壓力，細(xì)薄砂芯選擇較低的加熱溫度，加熱溫度低時(shí)可適當(dāng)延長(zhǎng)固化時(shí)間等。覆膜砂所使用的樹(shù)脂是酚醛類(lèi)樹(shù)脂。制芯工藝的優(yōu)點(diǎn)：具有適宜的強(qiáng)度性能；流動(dòng)性好；砂芯表面質(zhì)量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸濕性強(qiáng)；潰散性好，鑄件容易清理。 1、鑄型（模具）溫度 鑄型溫度是影響殼層厚度及強(qiáng)度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根據(jù)下列原則選定: （1）保證覆膜砂上的樹(shù)脂軟化及固化所需的足夠熱量； （2）保證形成需要的殼厚且殼型（芯）表面不焦化； （3）盡量縮短結(jié)殼及硬化時(shí)間，以提高生產(chǎn)率。 2、射砂壓力及時(shí)間 射砂時(shí)間一般控制在3～10s，時(shí)間過(guò)短則砂型（芯）不能成型。射砂壓力一般為0.6MPa左右；壓力過(guò)低時(shí)，易造成射不足或疏松現(xiàn)象。3、硬化時(shí)間：硬化時(shí)間的長(zhǎng)短主要取決于砂型（芯）的厚度與鑄型的溫度，一般在60～120s左右。時(shí)間過(guò)短，殼層未完全固化則強(qiáng)度低；時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，砂型（芯）表面層易燒焦影響鑄件質(zhì)量。覆膜砂造型（芯）工藝參數(shù)實(shí)例：序號(hào) 圖號(hào) 殼厚（㎜） 重量（㎏） 鑄型溫度（℃） 射砂時(shí)間（s） 硬化時(shí)間（s） 1 （導(dǎo)向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （閥體）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂應(yīng)用中存在的問(wèn)題及解決對(duì)策 制芯的方法種類(lèi)很多，總的可以劃分為熱固性方法和冷固性方法兩大類(lèi)，覆膜砂制芯屬于熱固性方法類(lèi)。任何一種制芯方法都有其自身的優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)，這主要取決于產(chǎn)品的質(zhì)量要求、復(fù)雜程度、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品價(jià)格等綜合因素來(lái)決定采用何種制芯方法。對(duì)鑄件內(nèi)腔表面質(zhì)量要求高，尺寸精度要求高、形狀復(fù)雜的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轎車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸蓋的進(jìn)排氣道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，氣缸體的水道砂芯、油道砂芯，進(jìn)氣岐管、排氣岐管的殼芯砂芯，液壓閥的流道砂芯，汽車(chē)渦輪增壓器氣道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中還常遇到一些問(wèn)題，這里僅就工作中的體會(huì)略談一二。 1、覆膜砂的強(qiáng)度和發(fā)氣量的確定方法 在原砂質(zhì)量和樹(shù)脂質(zhì)量一定的前提下，影響覆膜砂強(qiáng)度的關(guān)鍵因素主要取于酚醛樹(shù)脂的加入量。酚醛樹(shù)脂加入量多，則強(qiáng)度就提高，但發(fā)氣量也增加，潰散性就降低。因此在生產(chǎn)應(yīng)用中一定要控制覆膜砂的強(qiáng)度來(lái)減少發(fā)氣量，提高潰散性，在強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)的制訂時(shí)定要找到一個(gè)平衡點(diǎn)。這個(gè)平衡點(diǎn)就是保證砂芯的表面質(zhì)量及在澆注時(shí)不產(chǎn)生變形、不產(chǎn)生斷芯前提下的強(qiáng)度。這樣才能保證鑄件的表面質(zhì)量和尺寸精度，又可以減少發(fā)氣量，減少鑄造件氣孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。對(duì)砂芯存放，搬運(yùn)過(guò)程中可以采用工位器具、砂芯小車(chē)，并在其上面鋪有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海綿，這樣可以減少砂芯的損耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂芯都會(huì)吸濕，特別是南方地區(qū)空氣相對(duì)濕度大，必須對(duì)砂芯存放期在工藝文件上加以規(guī)定，利用精益生產(chǎn)先進(jìn)先出的生產(chǎn)方式減少砂芯的存放量和存放周期。各企業(yè)應(yīng)結(jié)合自己的廠房條件和當(dāng)?shù)氐臍夂驐l件來(lái)確定砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供貨質(zhì)量 覆膜砂進(jìn)廠時(shí)必須附有供應(yīng)商的質(zhì)量保證資料，并且企業(yè)根據(jù)抽樣標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查，檢查合格后方可入庫(kù)。企業(yè)取樣檢測(cè)不合格時(shí)由質(zhì)保和技術(shù)部門(mén)做出處理結(jié)果，是讓步接受或向供應(yīng)商退貨。 4、合格的覆膜砂在制芯時(shí)發(fā)現(xiàn)砂芯斷裂變形 制芯時(shí)砂芯的斷裂變形通常會(huì)認(rèn)為覆膜砂強(qiáng)度低造成的。實(shí)際上砂芯斷裂和變形會(huì)涉及到許多生產(chǎn)過(guò)程。出現(xiàn)不正常情況，必須要查到真正的原因才能徹底解決。具體原因如下： （１）制芯時(shí)模具的溫度和留模時(shí)間，關(guān)系到砂芯結(jié)殼硬化厚度是否滿足工藝要求。工藝上所規(guī)定的工藝參數(shù)都需要有一個(gè)范圍，這個(gè)范圍需靠操作人員的技能來(lái)進(jìn)行調(diào)整。在模具溫度上限時(shí)留模時(shí)間可以取下限，模具溫度在下限時(shí)留模時(shí)間取上限。對(duì)操作人員需要不斷地培訓(xùn)提高操作技能。 （２）制芯時(shí)在模具上會(huì)粘有酚醛樹(shù)脂和砂粒，必須進(jìn)行及時(shí)清理并噴上脫模劑，否則會(huì)越積越多開(kāi)模時(shí)會(huì)把砂芯拉斷或變形。 （３）熱芯盒模具靜模上的彈簧頂桿，由于長(zhǎng)期在高溫狀態(tài)下工作會(huì)產(chǎn)生彈性失效而造成砂芯斷裂或變形。必須及時(shí)更換彈簧。 （４）動(dòng)模和靜模不平行或不在同一中心線上，合模時(shí)在油缸或氣缸的壓力作用下，定位銷(xiāo)前端有一段斜度，模具還是會(huì)合緊，但在開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和靜模仍會(huì)恢復(fù)到原始狀態(tài)使砂芯斷裂或變形。在這種情況下射砂時(shí)會(huì)跑砂，砂芯的尺寸會(huì)變大。解決對(duì)策是及時(shí)調(diào)整模具的平行度和同軸度。 （５）在殼芯機(jī)上生產(chǎn)空心砂芯時(shí)，從砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用時(shí)，必須進(jìn)行過(guò)篩并未用過(guò)的覆膜砂按３：７比例混合后使用，這樣才能保證殼芯砂芯的表面質(zhì)量和砂芯強(qiáng)度。
+查看全文02 2020-04
消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料制作成與零件結(jié)構(gòu)和尺寸完全一樣的實(shí)型模具，經(jīng)浸涂耐火粘結(jié)涂料，烘干后進(jìn)行干砂造型，振動(dòng)緊實(shí)，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法。 壓力消失模鑄造技術(shù) 壓力消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與壓力凝固結(jié)晶技術(shù)相結(jié)合的鑄造新技術(shù)，它是在帶砂箱的壓力灌中，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后，迅速密封壓力灌，并通入一定壓力的氣體，使金屬液在壓力下凝固結(jié)晶成型的鑄造方法。這種鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是能夠顯著減少鑄件中的縮孔、縮松、氣孔等鑄造缺陷，提高鑄件致密度，改善鑄件力學(xué)性能。 真空低壓消失模鑄造技術(shù) 真空低壓消失模鑄造技術(shù)是將負(fù)壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復(fù)合而發(fā)展的一種新鑄造技術(shù)。真空低壓消失模鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，在可控的氣壓下完成充型過(guò)程，大大提高了合金的鑄造充型能力；與壓鑄相比，設(shè)備投資小、鑄件成本低、鑄件可熱處理強(qiáng)化；而與砂型鑄造相比，鑄件的精度高、表面粗糙度小、生產(chǎn)率高、性能好；反重力作用下，直澆口成為補(bǔ)縮短通道，澆注溫度的損失小，液態(tài)合金在可控的壓力下進(jìn)行補(bǔ)縮凝固，合金鑄件的澆注系統(tǒng)簡(jiǎn)單有效、成品率高、組織致密；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低，適合于多種有色合金。 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù) 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù)是在消失模鑄造過(guò)程中施加一定頻率和振幅的振動(dòng)，使鑄件在振動(dòng)場(chǎng)的作用下凝固，由于消失模鑄造凝固過(guò)程中對(duì)金屬溶液施加了一定時(shí)間振動(dòng)，振動(dòng)力使液相與固相間產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，而使枝晶破碎，增加液相內(nèi)結(jié)晶核心，使鑄件zui終凝固組織細(xì)化、補(bǔ)縮提高，力學(xué)性能改善。該技術(shù)利用消失模鑄造中現(xiàn)成的緊實(shí)振動(dòng)臺(tái)，通過(guò)振動(dòng)電機(jī)產(chǎn)生的機(jī)械振動(dòng)，使金屬液在動(dòng)力激勵(lì)下生核，達(dá)到細(xì)化組織的目的，是一種操作簡(jiǎn)便、成本低廉、無(wú)環(huán)境污染的方法。 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù) 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與半固態(tài)技術(shù)相結(jié)合的新鑄造技術(shù)，由于該工藝的特點(diǎn)在于控制液固相的相對(duì)比例，也稱轉(zhuǎn)變控制半固態(tài)成形。該技術(shù)可以提高鑄件致密度、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能。 消失模殼型鑄造技術(shù) 消失模殼型鑄造技術(shù)是熔模鑄造技術(shù)與消失模鑄造結(jié)合起來(lái)的新型鑄造方法。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數(shù)層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼，經(jīng)過(guò)焙燒，然后進(jìn)行澆注，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法。它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大、精密度高的特點(diǎn)，又有熔模精密鑄造中結(jié)殼精度、強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn)。與普通熔模鑄造相比，其特點(diǎn)是泡沫塑料模料成本低廉，模樣粘接組合方便，氣化消失容易，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問(wèn)題，可以生產(chǎn)較大尺寸的各種合金復(fù)雜鑄件 消失模懸浮鑄造技術(shù) 消失模懸浮鑄造技術(shù)是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結(jié)合起來(lái)的一種新型實(shí)用鑄造技術(shù)。該技術(shù)工藝過(guò)程是金屬液澆入鑄型后，泡沫塑料模樣氣化，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或?qū)腋┓胖迷谀幽程囟ㄎ恢?，或?qū)腋┡cEPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應(yīng)從而提高鑄件整體（或部分）組織性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲(chǔ)金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過(guò)多。 3）焙燒的升溫速度過(guò)快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。 4）焙燒的zui高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過(guò)度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1）對(duì)于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度。包埋料的類(lèi)型。金屬的類(lèi)型。鑄造的溫度。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類(lèi)包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。
+查看全文31 2020-03
在鑄件生產(chǎn)過(guò)程中都會(huì)出現(xiàn)各種各樣的缺陷，影響鑄件質(zhì)量，甚至讓鑄件直接報(bào)廢，氣孔就是其中比較常見(jiàn)的，無(wú)論鑄鐵件、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現(xiàn)氣孔的問(wèn)題。今天洲際鑄造整理了一篇關(guān)于球磨鑄鐵皮下氣孔防治措施，希望能對(duì)大家有所幫助。 氣孔特征 皮下氣孔大多數(shù)情況下是由多個(gè)直徑為1-3mm的小氣孔，成串橫列于鑄件表面以下1-3mm處。氣孔內(nèi)壁光滑，呈均勻分布在鑄件上表面或遠(yuǎn)離內(nèi)澆道的部位，但在鑄件側(cè)面和底部也偶爾存在。一般為圓球形、團(tuán)球形、淚滴形、長(zhǎng)針形。在鑄態(tài)時(shí)，皮下氣孔不易被發(fā)現(xiàn)；但是，鑄件經(jīng)熱處理后，或是經(jīng)機(jī)械加工后則顯露。 形成的原因以及防治措施 1、控制鐵液質(zhì)量 （1）控制殘留鋁量 濕型球墨鑄鐵件的危險(xiǎn)殘留鋁量為0.03%-0.05%，此時(shí)會(huì)出現(xiàn)皮下氣孔，小于0.03%時(shí)，一般不會(huì)出現(xiàn)。在不影響金相組織的前提下，澆注前添加0.2%以上的鋁，就可以消除皮下氣孔。但是鑄鐵中的鋁主要來(lái)自孕育劑，濕型孕育的球墨鑄鐵件，在鐵液中加入過(guò)多的硅鐵孕育劑時(shí)，則是鑄件產(chǎn)生皮下氣孔的原因之一。 （2）控制鈦量 鑄鐵中殘留鋁和殘留鈦都有時(shí)，過(guò)量的殘留鈦會(huì)使鑄鐵產(chǎn)生嚴(yán)重的皮下氣孔。球墨鑄鐵件殘留鋁量小于0.03%時(shí)，一般不出現(xiàn)皮下氣孔，若此時(shí)殘留鈦含量超過(guò)0.01%時(shí)，則會(huì)產(chǎn)生皮下氣孔。鈦鋁共同作用下，加劇界面水氣還原，使得界面鐵液含氫量更高，更易形成皮下氣孔。殘留鈦主要來(lái)自熔煉爐料生鐵錠，應(yīng)注意生鐵錠的含鈦量，含鈦量高的與低的搭配使用，控制鈦量。 （3）減少硫含量 錳、硫 對(duì)于濕型球墨鑄鐵件，從防止皮下氣孔的角度來(lái)講，硫元素是有害元素。當(dāng)硫元素含量超過(guò)0.094%時(shí)容易產(chǎn)生皮下氣孔，硫含量越高，出現(xiàn)缺陷的情況越嚴(yán)重。除此之外，產(chǎn)生的H2S可能會(huì)使缺陷更加嚴(yán)重。球化處理之后產(chǎn)生的氧化物、硫化物渣，清理干凈。否則產(chǎn)生在界面處產(chǎn)生H2S氣體也會(huì)形成皮下氣孔，這種皮下氣孔周?chē)氖蚧涣肌? （4）添加稀土元素 加入稀土元素能夠脫氧、脫硫，提高鑄鐵液態(tài)的表面張力，能夠有效的防止皮下氣孔的產(chǎn)生。球墨鑄鐵一般用稀土鎂硅鐵合金做球化劑，澆注前鐵液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明顯的效果。 （5）控制澆注溫度 為防止球墨鑄鐵件產(chǎn)生皮下氣孔，選擇正確的澆注溫度，避免落入危險(xiǎn)的澆注溫度范圍（危險(xiǎn)澆注溫度1310℃-1250℃）。 （6）控制鐵液原始含氫量 實(shí)踐證明當(dāng)鐵液含氫量到4-5ppm，此時(shí)易產(chǎn)生皮下氣孔，一般原始鐵液含氫量控制在2-2.5ppm以下，開(kāi)爐后1.5-3.5小時(shí)內(nèi)，含氫量較高不適宜澆注。 2、鑄型因素的控制 （1）控制型砂含水量 濕型型砂的水分、死粘土和附加物 水分應(yīng)少于5%，當(dāng)水分從4.5%到6.5%時(shí)，球墨鑄鐵的皮下氣孔出現(xiàn)的幾率會(huì)增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤鐵礦粉（2%）、二氟化銨（2%-2.5%）等各種附加物都有利于防止皮下氣孔。 （2）型砂溫度 流水線生產(chǎn)時(shí)，對(duì)于皮下氣孔非常敏感的球墨鑄鐵，不能用冒熱氣溫度超過(guò)35℃的熱砂造型，否則極易在鑄件過(guò)熱部位出現(xiàn)皮下氣孔，不解決熱型砂造型問(wèn)題，其他防治措施的效果不理想。因此在砂處理系統(tǒng)設(shè)計(jì)上舊砂回用的砂冷卻裝置，容量足夠的貯砂斗等設(shè)備設(shè)施，工藝上定時(shí)添加新砂及合理的濕型型砂壁厚度等，保證生產(chǎn)制造時(shí)不出現(xiàn)熱型砂造型的問(wèn)題。 （3）型腔表面抖敷熔劑粉 常用的熔劑粉是冰晶石粉或者氟化鈉粉，據(jù)有關(guān)統(tǒng)計(jì)，抖敷的氟化鈉粉的同不抖敷的相比較，可使球墨鑄鐵皮下氣孔產(chǎn)生的缺陷由25%降至5%，有利的減少皮下氣孔。 （4）型砂中加入適量煤粉 型砂加入煤粉4-5%澆注時(shí)煤粉在金屬鑄型界面形成還原性氣膜，不僅可以防治鑄件粘砂，而且可能抵制了界面水氣的反應(yīng)，也是防止皮下氣孔。另外也可以加入瀝青2%或木屑粉2%-3%來(lái)防止皮下氣孔。 如果您在鑄件生產(chǎn)的過(guò)程中遇到其他的鑄件缺陷，也可以在“洲際鑄造”微信留言，我們將盡全力為大家解決！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 鑄鐵件的冷卻速率。由于真空消失模鑄造用砂重用率為 98%%，雖然不能忽略特殊砂一次性投資增加，但鑄造質(zhì)量效益。冷砂和砂冷卻速率可以是 1-4 倍，大大超過(guò)傳統(tǒng)砂鑄。 2.通過(guò)鑄鐵件化學(xué)成分的調(diào)整和優(yōu)化修改可以抵消緩慢凝固的負(fù)面影響。如在通過(guò)增加鉻磨球的生產(chǎn)，可以一方面，增加碳化物對(duì)鉻碳化物的形成，從而顯著提高了磨球硬度及含量成分增加中銅含量的矩陣-固溶強(qiáng)化和細(xì)化晶粒，沖擊值是這樣。
+查看全文28 2020-03
鑄鐵件冒口頸部產(chǎn)生縮孔該如何處理？相信這個(gè)問(wèn)題是一個(gè)共性的問(wèn)題，很多鑄造行業(yè)人士也遇到過(guò)，如果沒(méi)有找到好的解決方案，不妨大家一起探討一下！ 一、冒口頸縮孔產(chǎn)生的機(jī)理 冒口頸縮孔是指冒口中縮孔穿過(guò)冒口頸，侵入鑄件中，形成二次縮孔（內(nèi)縮孔）主要的原因是冒口頸凝固的比鑄件早，堵塞了冒口至熱節(jié)的補(bǔ)縮通道（凝固過(guò)程中從熱節(jié)依次挪移至冒口頸、冒口的液相形成的通道），使冒口中的金屬液不能對(duì)熱節(jié)凝固時(shí)發(fā)生的體積虧損進(jìn)行補(bǔ)償（補(bǔ)縮），就產(chǎn)生冒口頸縮孔。 二、冒口頸縮孔引起的原因分析 1、過(guò)長(zhǎng)的凝固時(shí)間； 2、過(guò)多的補(bǔ)縮口； 3、澆注溫度； 4、過(guò)大的內(nèi)澆口； 5、碳硅當(dāng)量過(guò)高； 6、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)； 7、內(nèi)澆口形狀。 三、解決方案 1、過(guò)多的補(bǔ)縮口 遇到這種情況，可以嘗試改進(jìn)澆注系統(tǒng)，均勻進(jìn)水，用一個(gè)大的冒口補(bǔ)縮。 2、澆注溫度 解決方法： 在生產(chǎn)過(guò)程中控制好澆注溫度，球鐵溫度控制在1360以上，灰鐵控制在1400度以下。 3、澆鑄系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 解決方法：合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，特別要注意鐵水的流速及流向球鐵澆注系統(tǒng)建議比例：直：橫：內(nèi)=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰鑄鐵件由于造型制芯時(shí)造成的主要缺陷及其原因分析與防止方法 （1）氣孔 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 局部氣孔:鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個(gè)氣孔或蜂窩狀氣孔 用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體 2.砂型緊實(shí)度過(guò)高，降低了透氣性 3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞 防止方法: 1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型 2.砂型緊實(shí)度要求均勻，不宜過(guò)緊 3.砂芯排氣要求暢通。合箱時(shí)，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道 4.在鑄件的zui高處，可設(shè)置出氣孔或出氣片等 5.起模和修型時(shí)，不宜刷水過(guò)多 6.對(duì)于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣 7.芯撐和冷鐵必須千凈，無(wú)銹 （2）砂眼 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒 用外現(xiàn)檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對(duì)砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型 2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角 3.濕型在澆注前的停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使干澡部分或凸出部位脫落 4.造型和合箱時(shí)的落砂，未清砂干凈 防止方法: 1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適 2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時(shí)，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。 3.縮短濕型在澆注前的停留時(shí)間 4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時(shí)壓碎 5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細(xì)合箱，并及時(shí)蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夾砂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂 用外觀檢查或機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 鐵液進(jìn)人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強(qiáng)度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。 1.砂型緊實(shí)度過(guò)硬或緊實(shí)不均勻 2.澆注位置不當(dāng)；對(duì)于水平澆注的大平面鑄件，有時(shí)由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂 防止方法: 1.砂型緊實(shí)度不宜過(guò)緊，要求均勻，并加強(qiáng)透氣 2.手工造型時(shí)，局部薄弱處，可插釘子加強(qiáng) 3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對(duì)上平面的烘烤面積和烘烤時(shí)間 4.對(duì)大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時(shí)間或傾斜澆 （4）粘砂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂型緊實(shí)度不均勻或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實(shí)均勻 2.選用適當(dāng)?shù)耐苛?多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒 （5）熱裂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面 用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗(yàn)，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄件收縮受到阻礙 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮 3.內(nèi)澆道設(shè)置過(guò)分集中，局部過(guò)熱，增加應(yīng)力 4.鑄件的飛邊過(guò)大，飛邊處的裂紋，延伸到鑄件上 防止方法: 1 .砂型緊實(shí)度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末 2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱 3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當(dāng)分散 4.在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收縮肋 5.正確選擇分型面位置，并使合箱時(shí)，盡量密合 （6）變形 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 長(zhǎng)的或扁平類(lèi)鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形 用外觀檢查，劃線等方法發(fā)現(xiàn) 原因分析: 由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當(dāng)其值大于該材質(zhì)的屈服極限時(shí)，則產(chǎn)生變形和彎曲 防止方法: 1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開(kāi)在薄壁處，創(chuàng)造同時(shí)凝固條件 2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強(qiáng)肋 3.改善鑄件結(jié)構(gòu) （7）錯(cuò)箱 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件沿分型面發(fā)生相對(duì)的位移 用外觀檢查或劃線測(cè)量可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.模樣尺寸不對(duì)或變形 2.砂箱或分型板定位不準(zhǔn)確 3.合箱不準(zhǔn) 4.模樣在模板上的位置偏移 防止方法: 1.檢查并修整模樣 2.檢查、修理或改換砂箱及分型板 3.注意準(zhǔn)確地合箱 4.檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置 （8）多肉 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件上有形狀不規(guī)到的毛刺、披縫或凸出部分 用外觀檢查發(fā)現(xiàn) 原因分析: 由于鐵液的壓力作用，使型腔局部脹大造成。多半出現(xiàn)在下型如砂型緊實(shí)度不夠或不均勻，局部太松等 防止方法: 適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度，并要求均勻搗實(shí) （9）縮孔 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則，表面粗糙的集中孔洞 用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.鑄件補(bǔ)縮不足 2.冷鐵設(shè)置不當(dāng) 3.內(nèi)澆口位置不當(dāng) 4.砂型緊實(shí)度不夠，脹型后產(chǎn)生 防止方法: 1.適當(dāng)加大冒口尺寸 2.在厚壁處，設(shè)置冷鐵，創(chuàng)造同時(shí)凝固條件或與冒口配合使用時(shí)，創(chuàng)造順序凝固條件 3.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，以造成同時(shí)凝固或順序凝固 4 .要求砂型緊實(shí)度合適 （10）抬箱 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件外形與圖樣不符，用外觀檢查發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.壓箱重量不夠 2.夾箱緊固時(shí)受力不均勻或太松 防止方法: 1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固 2.分型面應(yīng)平整，合箱時(shí)要注意密合，以免鐵液漏出 （11）鐵豆 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 氣孔中有小鐵珠；用鑄件斷面檢查，機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂型潮濕 2.內(nèi)澆道離鑄件zui低處太高，澆注時(shí)，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中 3.砂芯透氣性差 防止方法: 1.修型時(shí)刷水不宜過(guò)多 2.合理確定澆注系統(tǒng)位置 3.加強(qiáng)砂芯的通氣 （12）渣眼 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣 用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 澆注系統(tǒng)擋渣差 防止方法: 合理選用澆注系統(tǒng)，并加強(qiáng)擋渣措施 （13）冷隔與澆不足 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周?chē)蕡A邊 用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或澆口截面太小 2.鑄件局部壁太薄 3.冷鐵位置選擇不當(dāng) 4.吊芯，合型時(shí)錯(cuò)位使鑄件部分壁太薄，甚至完全沒(méi)有壁厚 防止方法: 1.適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸 2.對(duì)于長(zhǎng)形鑄件可采用兩頭澆注；對(duì)于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等 3.內(nèi)澆道不不宜離鑄件薄壁處太遠(yuǎn)，或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度 4.吊芯時(shí)，隨時(shí)檢查尺寸，并注意合型準(zhǔn)確
+查看全文26 2020-03
鑄造企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中，難免遇到縮孔、氣泡、偏析等鑄件缺陷，造成鑄件成品率低，重新回爐生產(chǎn)又面臨著大量的人力、電能的消耗。如何減少鑄件缺陷是鑄造人士一直關(guān)心的問(wèn)題。 對(duì)于減少鑄件缺陷問(wèn)題，來(lái)自英國(guó)伯明翰大學(xué)的教授John Campbell，John Campbell可謂是身經(jīng)百戰(zhàn)，對(duì)減少鑄件缺陷有著獨(dú)到的見(jiàn)解。早在2001年，中國(guó)科學(xué)院金屬研究所研究員李殿中，開(kāi)展熱加工過(guò)程組織模擬與工藝設(shè)計(jì)，就是在John Campbell教授的指導(dǎo)下完成的。今天洲際傳媒就為大家整理了一份由國(guó)際鑄造大師John Campbell 提出的減少鑄件缺陷的十大準(zhǔn)則，希望對(duì)鑄造行業(yè)的同仁們有所幫助。 1、好鑄件從高質(zhì)量熔煉開(kāi)始 一旦要開(kāi)始澆注鑄件，首先要準(zhǔn)備、檢查并處理好熔煉工藝。如果有要求，可采用能夠接受的zui低標(biāo)準(zhǔn)。然而，更好的選擇是：準(zhǔn)備并采用接近于零缺陷的熔煉方案。 2、避免自由液面上產(chǎn)生湍流夾雜 這就要求避免前端自由液面（彎月面）流速過(guò)高。對(duì)于大部分金屬來(lái)說(shuō)，zui大流速控制在0.5m/s。對(duì)于封閉式澆注系統(tǒng)或薄壁件，zui大流速會(huì)適當(dāng)增加。這個(gè)要求也意味著金屬液的下落高度不能超過(guò)“靜滴”高度的臨界值。 3、避免金屬液中表面凝殼的層流夾雜 這就要求在整個(gè)充型過(guò)程，不要出現(xiàn)任何金屬液流的前端提前停止流動(dòng)。充型前期的金屬液彎月面必須保持可運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，不受表面凝殼增厚的影響，而這些凝殼會(huì)成為鑄件一部分。要想獲得這種效果，金屬液前端可以設(shè)計(jì)成連續(xù)擴(kuò)展的。實(shí)際中，只有底注“上坡”能實(shí)現(xiàn)連續(xù)不斷的上升過(guò)程。（如重力鑄造中，從直澆道底部開(kāi)始向上流）。這就意味著： 底注式澆注系統(tǒng)； 不要有“下坡”形式的金屬液落下或滑落； 不要出現(xiàn)大面積的水平流動(dòng)； 不要出現(xiàn)由于傾倒或瀑布式流動(dòng)而產(chǎn)生金屬液前端流動(dòng)停止。 4、避免裹氣（產(chǎn)生氣泡） 避免澆注系統(tǒng)裹氣而產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔。可以通過(guò)以下方式達(dá)到： 合理設(shè)計(jì)階梯型澆口杯； 合理設(shè)計(jì)直澆道，快速充滿； 合理使用“水壩”； 避免采用“井式”或其他開(kāi)放式澆注系統(tǒng)； 采用小截面橫澆道或在直澆道于橫澆道連接處附近使用陶瓷過(guò)濾片； 使用除氣裝置； 澆注過(guò)程無(wú)中斷。 5、避免砂芯氣孔 避免砂芯或砂型產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔金屬液中。砂芯必須保證非常低的含氣量，或者采用適當(dāng)?shù)呐艢庖宰柚股靶練饪桩a(chǎn)生。除非能保證完全干透，否則不能用黏土基砂芯或模具修復(fù)膠。 6、避免縮孔 由于對(duì)流影響及不穩(wěn)定的壓力梯度，厚大截面的鑄件是無(wú)法實(shí)現(xiàn)向上補(bǔ)縮。所以要遵循所有的補(bǔ)縮規(guī)律來(lái)保證良好的補(bǔ)縮設(shè)計(jì)，采用計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)進(jìn)行驗(yàn)證，實(shí)際澆注樣件?？刂粕靶秃蜕靶具B接處的飛邊水平；控制鑄型涂料厚度（如果有的話）；控制合金及鑄型溫度。 7、避免對(duì)流 對(duì)流危害與凝固時(shí)間有關(guān)。薄壁和厚壁鑄件都能不受對(duì)流危害影響。而對(duì)于中等壁厚鑄件：通過(guò)鑄件結(jié)構(gòu)或工藝來(lái)降低對(duì)流危害； 避免向上補(bǔ)縮； 澆滿后翻轉(zhuǎn)。 8、減少偏析 預(yù)防偏析并控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，或客戶允許的成分超限區(qū)域。如果可能，盡量避免通道偏析。 9、減少殘余應(yīng)力 輕合金固溶處理后不要進(jìn)行水（冷水或熱水）介質(zhì)淬火。如果鑄件應(yīng)力看起來(lái)不大，可采用聚合物淬火介質(zhì)或強(qiáng)制空氣淬火。 10、給定基準(zhǔn)點(diǎn) 所有的鑄件都必須給定用于尺寸檢查和加工的定位基準(zhǔn)點(diǎn)。
+查看全文25 2020-03
鑄造工藝規(guī)程是技術(shù)準(zhǔn)備工作的核心，是用于指導(dǎo)生產(chǎn)的技術(shù)文件。它既是車(chē)間進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備和科學(xué)管理的依據(jù)，也是鑄造工藝技術(shù)水平的體現(xiàn)和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)的結(jié)晶。鑄造工藝規(guī)程編制水平的高低，對(duì)鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)成本和效率起著關(guān)鍵性作用。 鑄造工藝裝備是指在鑄造生產(chǎn)過(guò)程中所用的各種模具、工具、夾具有量具等的總稱。主要有造型（芯）、合型、澆注等工藝過(guò)程中所用的模樣、芯盒、澆冒口模、砂箱、芯骨、金屬型、烘芯板、造型平板、定位銷(xiāo)以及造型、下芯的夾具、樣板、磨具、量具等各種鑄造工具。工藝裝備對(duì)于順利組織生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率和鑄件質(zhì)量，降低鑄件成本和勞動(dòng)強(qiáng)度，是十分重要的。 為了使制定的鑄造工藝便于執(zhí)行、遵守和交流，制定的用于指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件統(tǒng)稱鑄造工藝規(guī)程。鑄造工藝規(guī)程分兩大類(lèi)：一類(lèi)是工藝守則（也稱操作規(guī)程）。特點(diǎn)是具有共用性。即對(duì)鑄件生產(chǎn)通用的生產(chǎn)環(huán)節(jié)如砂處理、造型（芯）、烘干、合型、熔煉、澆注、落砂清理等制定的每個(gè)鑄件普遍適用的工藝規(guī)程稱為工藝守則。它往往是用文字、表格說(shuō)明工序的操作次序、方法、規(guī)范，以及所采取的材料和規(guī)格的技術(shù)文件，用于指導(dǎo)工序生產(chǎn)操作。 另一類(lèi)是針對(duì)每個(gè)鑄件的特點(diǎn)和要求編制的工藝規(guī)程。對(duì)于大批量生產(chǎn)或重要鑄件的工藝規(guī)程的內(nèi)容包括：擬定的鑄造工藝方案、繪制的鑄造工藝圖、鑄件圖、模樣模板圖、芯盒圖、砂箱圖、鑄型裝配圖、工藝卡片等。對(duì)于單件、小批生產(chǎn)的普通鑄件的工藝規(guī)程可適當(dāng)簡(jiǎn)化。 鑄造工藝規(guī)程在生產(chǎn)中起下述作用： 1.有利于進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)，既能選擇合理的工藝方案，又能采用先進(jìn)工藝，易于獲得優(yōu)質(zhì)低成本的鑄件。 2.有利于生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作，如砂箱、芯骨、模具的制備。 3.是鑄造各工藝環(huán)節(jié)上進(jìn)行技術(shù)檢驗(yàn)的根據(jù)，易找出造成鑄造缺陷的原因，并及時(shí)采取有效措施。 4.可不斷積累和總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，有利于提高生產(chǎn)效率。
+查看全文24 2020-03
皮下氣孔的產(chǎn)生，是鑄造過(guò)程中各個(gè)環(huán)節(jié)和工序操作不當(dāng)?shù)木C合反應(yīng)。形成原因復(fù)雜，影響因素很多，牽涉到每個(gè)人，每到工序，應(yīng)引起大家的高度重視。 原材料方面 1、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼、不銹鋼等禁止使用。 2、銹蝕、氧化嚴(yán)重，油污、煤泥、廢砂多的原材料，清理干凈后使用。 3、潮濕、帶水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料長(zhǎng)度要控制在300-400mm左右。 鐵水熔煉方面 1、原材料裝爐時(shí)，一定要緊實(shí)，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化。 2、在每爐鐵水熔化過(guò)程中，徹底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及時(shí)覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長(zhǎng)時(shí)間與空氣接觸吸氣和氧化。 3、熔化好的鐵水，高溫等待時(shí)間不超過(guò)10-15分鐘，否則，鐵水質(zhì)量會(huì)嚴(yán)重惡化，成為“死水”。 4、出鐵溫度不低于1540±10℃，出鐵后，要及時(shí)除渣，同時(shí)覆蓋聚渣保溫劑，防止鐵水降溫和氧化。 5、禁用不符合標(biāo)準(zhǔn)的增碳劑。 孕育劑方面 1、使用前應(yīng)經(jīng)300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和結(jié)晶水。 2、孕育劑粒度5-10mm。 3、孕育劑含鋁量<1%。 澆注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，濕包禁止使用，嚴(yán)禁用鐵水燙包代替烘干。 2、提高澆注溫度，高溫快澆。澆注原則：慢-快-慢。實(shí)踐證明，澆注溫度提高30-50℃，可使氣孔發(fā)生率大大降低。澆注時(shí)要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。 3、小包鐵水溫度低于1350℃禁用，應(yīng)回爐提溫后使用。 4、加強(qiáng)擋渣、蔽渣，及時(shí)清除氧化皮，防止其帶入型腔。 混砂方面 1、嚴(yán)格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透氣性控制在130-180，濕壓強(qiáng)度120-140KPa,緊實(shí)率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、選用優(yōu)質(zhì)膨潤(rùn)土和煤粉。 4、按規(guī)定配入新砂。 5、每天混砂結(jié)束，要將多余型砂回收，并徹底清理和打掃混砂機(jī)。 模具和造型方面 1、模具分型面要設(shè)排氣孔槽或排氣道及暗氣室，以減輕氣體壓力。 2、在模具上增設(shè)暗氣室，以減輕氣體壓力。 3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過(guò)試驗(yàn)后確定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘，再加入組分2，繼續(xù)混制1-2分鐘。兩組分加入量各為砂的質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.75%. 3、由于聚異氰酸脂對(duì)水的敏感度較高，制好的砂芯存放時(shí)間不應(yīng)超過(guò)24小時(shí)。 4、三乙胺濃度和殘留量過(guò)高，易使鑄件產(chǎn)生皮下氣孔。
+查看全文23 2020-03